天津换热器小编向你介绍螺旋换热器故障处理

天津换热器小编向你介绍螺旋换热器故障处理

1.螺旋板式换热器的公称压力PN规定为0.6，1，1.6、2.5Mpa（即原6、10、16、25kg/cm）（系指单通道的最大工作压力）试验压力为工作压力的1.25倍。

2.螺旋板式换热器与介质接触部分的材质，碳素钢为Q235A、Q235B、不锈钢酸港为SUS321、SUS304、3161。其它材质可根据用户要求选定。

3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。（一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec）.设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放；用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。

4.选用设备时，应通过适当的工艺计算，使设备通道内的液体达到湍流状态（一般液体速度≥0.5m/s；气体≥10m/s）。

5.设备可卧放或立放，但用于蒸汽冷凝时只能立放。

6. 用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。

7.当通道两侧流量值差较大时，可采用不等间距通道来优化工艺设计。

防堵塞原理

螺旋板式换热器与一般列管式换热器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小贝壳等悬浮颗粒杂质不易在螺旋通道内沉积，主要体现在：

1.因为它是单通道杂质在通道内的沉积一形成周转的流还就会提高至把它冲掉；

2.因为螺旋通道内没有死角，杂质容易被冲出。

特点编辑 播报

1、传热效率高（性能好）

一般认为螺旋板式换热器的传热效率为列管式换热器的1-3倍。等截面单通道不存在流动死区，定距柱及螺旋通道对流动的扰动降低了流体的临界雷诺数，水水换热时螺旋板式换热器的传热系数最大可达3000W/（㎡.K）。

2、有效回收低温热能

螺旋板式换热器由两张卷制而成，进行余热回收，充分利用低温热能。

3、运行可靠性强

不可拆式螺旋板式换热器螺旋通道的端面采用焊接密封，因而具有较高的密封性，保证两种工作介质不混合。

4、阻力小

在壳体上的接管采用切向结构。比较低的压力损失，处理大容量蒸汽或气体；有自清刷能力，因其介质呈螺旋型流动，污垢不易沉积；清洗容易，可用蒸汽或碱液冲洗，简单易行，适合安装清洗装置；介质走单通道，允许流速比其他换热器高。

5、可多台组合使用

单台设备不能满足使用要求时，可以多台组合使用，但组合时必须符合下列规定：并联组合、串联组合、设备和通道间距相同。混合组合：一个通道并联，一个通道串联。

1、 设备安装，应请熟悉该系统工艺的工程技术人员指导，按照本说明书和产品质量证明书及其系统工艺特点，确定安装工艺方案。在安装中，应考虑尽量利用管道的走向吸收热膨胀，并且安装要水平、对正，不能产生附加应力，以免对设备造成不利影响。管道联接应使两流程完全逆流状态，以提高传热效果。

2、 安装之前应清洗管道系统，不得有泥砂、杂物等存留其中；检查换热器在运输中是否损坏，是否有大杂物落入管口中。

3、设备安装完毕，设备与系统应进行水压试验。

4、水压试验完毕，应对设备进行保温。

5、循环必须软化或加药处理。（按低压锅炉水质标准GB1576-96），由于水处理不当造成结垢，可用化学清洗除垢。

在生产过程中，由于螺旋管板式换热器的管板受水分冲刷、气蚀和微量化学介质的腐蚀，管板焊缝处经常出现渗漏，导致水和化工材料出现混合，生产工艺温度难以控制，致使生成其它产品，严重影响产品质量，降低产品等级。冷凝器管板焊缝渗漏后，企业通常利用传统补焊的方法进行修复，管板内部易产生内应力，且难以消除，致使其它换热器出现渗漏，企业通过打压，检验设备修复情况，反复补焊、实验，2～4人需要几天时间才能修复完成，使用几个月后管板焊缝再次出现腐蚀，给企业带来人力、物力、财力的浪费，生产成本的增加。通过福世蓝高分子复合材料的耐腐蚀性和抗冲刷性，通过提前对新换热器的保护，这样不仅有效治理了新换热器存在的焊缝和砂眼问题，更避免了使用后化学物质腐蚀换热器金属表面和焊接点，在以后的定期维修时，也可以涂抹福世蓝高分子复合材料来保护裸露的金属；即使使用后出现了渗漏现象，也可以通过福世蓝技术及时修复，避免了长时间的堆焊维修影响生产。正是由于此种精细化的管理，才使得换热器渗漏问题出现的概率大大降低，不仅降低了换热器的设备采购成本，更保证了产品质量、生产时间，提高了产品竞争力。

螺旋板式换热器是由两个封闭且独立的螺旋通道构成,通道内出现了串漏则对于串漏点的确定比较困难。为了准确的查出漏点,采用了钻孔的方法。钻孔时,钻孔位置应定在换热器一端的同一个螺旋通道上,且为十字交叉形排列,在钻孔时还应尽量保证不让铁屑掉进换热器内,以使其通道畅通。

灌水打压查漏

从未钻孔的一个通道上,用压力水泵向换热器内灌水,并形成一定的压力,这时换热器串漏的位置就会窜出水来,流到另一通道(钻过孔的通道),并从离漏点最近的那层钻孔往下滴水,(这时换热器钻过孔的一端应是朝下放置),通过滴出水的位置,就能确定在第几层有内泄漏,这时再将换热器相同层未钻孔的一侧封头割开一段作为观察孔,从观察孔处就能准确确定具体串漏点。

内漏处的修理

1、挖孔：在确定了内漏点的位置后,从换热器最外层对应着漏点的地方,开始割孔,顺序是由外向里,一直割到有内漏点的那一层为止。割出的孔应为椭圆形,且尺寸的大小是外层大,向里逐渐小,一般每层板上孔的大小相差40mm,如漏点位置较深,在外层割出的孔应较大。

2、清渣：在割完孔后,应对留在每层板上的氧化渣认真进行清理,这是在对焊回补板时,回补板与每层螺旋板能否贴紧焊牢的关键,可用錾子和修整模具用的小手砂轮清理氧化渣,注意应尽量将清理的渣子清出,不让其掉进换热器内。

3、配回补板：为保证修理的质量,从换热器上每层割下来的板料,不再使用,重新配回补板,另配的回补板要用与换热器螺旋板相同的材料和板厚,其周边应比换热器上每层割出的孔分别大15mm?20mm,且也为椭圆形,并做成和换热器每层螺旋板弧度相一致的弧形。

4、焊内漏点和回补板：

1)焊内漏点时要仔细检查漏点是裂缝还是砂眼,有必要时可用手砂轮对漏处进行清理,磨出沟槽,以保证焊接质量。

2)焊补时采用J422焊条,焊条直径是3.2mm,电流控制在100-120A之间[1],先焊漏点再焊每层回补板,顺序从里向外逐层焊接。

3)椭圆形回补板是紧贴在换热器的内弧面来进行焊接的,其目的是“方便操作,保证焊接质量”。

4)为使椭圆形回补板顺利装进换热器内,可在回补板上焊上一截圆钢,点焊好椭圆形回补板后,再将其去掉。

5)每层回补板之间还焊有短圆钢撑,(主要是为了增加椭圆形回补板相互的刚度)。每层回补板上焊短圆钢撑的数量由回补板的大小而定,一般在靠外稍大的几层回补板上焊23个,靠内层的回补板上焊1~2个。

6)最外层钢板因有δ12mm厚,所以可将原割下的钢板直接装在原位置对齐焊接即可。

7)在焊接中应做到,焊完每层椭圆形回补板后,应仔细检查焊接位置,如有砂眼要进行补焊,确保其每层的焊接质量。

试压并封堵钻孔

在内漏点和回补板焊接完后,用压力水泵向末钻过孔的通道灌水,并形成0.5?1.0MPa的压力,并保持一定时间,应不出现泄压现象。封堵钻过的孔:用于钻孔直径相同的短圆钢段,封堵、焊接钻过的孔的位置和观察孔,而后对该通道进行水压试压,压力为0.51.0MPa,应不出现泄漏。试压过程须注意事项:1)在对换热器割孔前,应用蒸汽将残留在换热器内的化学物质吹净,以免气割时产生燃烧,发生安全事故。2)在对换热器修理前,应对其是否腐蚀严重进行确认,决定其还有无修理的必要。